Die trockene Luft in der Produktionshalle schmeckt nach Plastik. Pausenlos wirft eine gewaltige Maschine Blöcke aus goldenem Kunststoff aus, die sich dem prüfenden Blick eines Mitarbeiters stellen müssen. Fehlerhaftes landet sofort in einer Gitterbox, perfekte Ware in einem mannshohen Karton. Wer genau hinsieht, bemerkt: Die Blöcke sind tatsächlich ineinander gestapelte Einleger für Süßwarenschachteln. Keine halbe Stunde braucht die Maschine, um 1.000 Stück von ihnen herzustellen, aus goldener Kunststofffolie, die sich 20 Tonnen Druck und 200 Grad Celsius aussetzen muss.

„Ist so ein Karton voll, transportieren wir ihn auf einer Palette per Handhubwagen zur sogenannten Stretch-Maschine“, erläutert Christian Heuchemer, geschäftsführender Inhaber bei Heuchemer Verpackung GmbH & Co. KG. Die Maschine umwickelt den Karton samt Palette eng mit durchsichtiger Folie. Der Weg dorthin führt an anderen stampfenden Maschinen vorbei. Wer an ihnen arbeitet, trägt weiße Hauben, aus Hygienegründen.

Spezialist für Kunststoff-, Wellpappe- und Holzverpackungen

In der Halle, die etwa so groß wie ein halbes Fußballfeld ist, produziert die Firma Heuchemer Kunststoffverpackungen: für Kunden aus der Nahrungs- und Genussmittelbranche, aus dem Automotive- oder Elektroniksektor, aus der Bau- oder Chemieindustrie. Kunststoff- und Wellpappeverpackungen aus Miehlen nahe Koblenz bilden zwei von drei Standbeinen des Familienunternehmens, das der Urgroßvater von Christian Heuchemer und seine beiden Geschwister vor knapp 100 Jahren als Hersteller für Holzverpackungen in Bad Ems gründete.

Das Geschäft blüht heute mehr denn je – was insbesondere am Boom der Discounter liegt, die ihre Waren nicht erst auspacken, sondern gleich mit Verpackung ins Regal stellen. Sonderwünsche sind für Heuchemer kein Problem. Dafür stehen über ein Dutzend Entwickler bereit. Die speziellen und wuchtigen Werkzeuge, mit denen die Verpackungen geformt und geschnitten werden, baut Heuchemer gleich selbst, um dem hohen Qualitätsanspruch der Kunden gerecht zu werden.

Um Kapazität und Raum für neue Ideen zu gewinnen, hat das Unternehmen die meisten Prozesse in seinen Produktionshallen automatisiert. „Jetzt wollen wir auch unsere Intralogistik automatisieren“, berichtet Christian Heuchemer. „Entscheidend für uns ist dabei das Konzept für das gesamte System – nicht nur die Qualität eines einzelnen Fahrzeugs. Dazu brauchen wir unseren Partner STILL.“ Thomas Schmidt, Werkleiter des Kunststoffwerks, ergänzt: „Die Firma Heuchemer ist ein flexibles, innovatives Unternehmen. Das verlangen wir auch von unserem Logistikpartner.“

Auftakt für vollautomatische Intralogistik

Für Heuchemer war der STILL iGoEasy der Einstieg in die vollautomatisierte Transporttechnik – ein „Stapler von der Stange, den wir für unsere Prozesse individuell programmieren können“, sagt Heuchemer. Dabei helfen ein iPad, mit dem das Gerät konfiguriert, gesteuert und überwacht werden kann, und Reflektoren in den Räumen, an denen sich der Stapler ununterbrochen orientiert.

Der Job des iGoEasy: Er soll die Paletten mit den Kartons, die von der Stretch-Maschine eingewickelt wurden, vom Rollband nehmen und in das Pufferlager bringen. Solche Aufträge bekommt der iGoEasy eigentlich von einem iPad – hier jedoch von einem Scanner, der am Fließbandende alle Paletten erfasst. Er rollt dann lautlos zum Band, bremst sanft ab und hebt seine Gabeln, während er sich der Palette nähert.

Keine Minute später erreicht der iGoEasy mit seiner Ladung das Pufferlager und platziert die Palette in den richtigen der zwölf Regalkanäle. Eine Lichtschranke bemerkt die Palette und aktiviert den Kettenförderer, der sie durch den Kanal zieht. Auf der Rückseite des Pufferlagers holt sie ein Schmalgangstapler ab: Er nimmt die Palette auf und saust rückwärts durch den engen Regalgang nach hinten, während er seinen Fahrer samt Palette in bis zu 16 Meter Höhe hievt. Mehr als 10.000 Stellplätze verteilen sich hier auf über 1.000 Regalkanäle. Oben angekommen, setzt der Schmalgangstapler die Palette auf ein halbautomatisches STILL PalletShuttle, das sie so weit wie möglich in den Tunnel bringt und einlagert.

„Durch intensive Projektarbeit gemeinsam mit STILL haben wir ein für uns einzigartiges System erhalten“, resümiert Werkleiter Schmidt. Das schaue man sich nun genau an und ziehe Schlüsse für die künftige Entwicklung. Denn: „Auf absehbare Zeit wollen wir den Warenumschlag vollautomatisch ablaufen lassen“, sagt Schmidt.